탄성중합체 독립기포형 고무발포 보온단열재

왜 탄성 중합체 독립 기포형 고무발포 보온 단열재를 사용해야만 하는가?

(Why we must take “Flexible Closed-Cell Elastomeric Thermal Insulation” ?!!!)

적용의 필요성

1. 개요

2. 탄성 중합체 독립 기포형 고무발포 보온 단열재 제품의 적용의 범위

3. 탄성 중합체 독립 기포형 고무발포 보온 단열재 제품의 장점

4. 고무발포 보온 단열재의 공급 규격

5. 탄성 중합체 독립 기포형 고무발포 보온 단열재의 시험 방법

6. 탄성 중합체 독립 기포형 고무발포 보온 단열재의 설치 및 주의 사항

7. HVAC용으로는 왜 NBR인가 ? 왜 NBR을 써야 하는가 ?

8. 고무에 대하여

9. NBR (니트릴 부타디엔 고무 Nitrile Butadiene Rubber) 엔비알 폼

개요

Flexible Closed-Cell Insulation은 1930년대 처음으로 Sheet 형태로 소개 되었는데, 계속해서 1950년대에 튜브 형태로 처음 소개 되어, 상당히 오랜 동안 진화하며 성장해 왔는데 이러한 신 개발품은 대체로 HVAC(Heating난방, Ventilation배기, Air Cooling/Conditioning냉각/공기조화)용으로 수냉식 쿨러, 냉각기, 공냉식 기기와 파이프 등에 종종 선 보였으며, 덕트 등에서 설치하는 적용과정에서 보온 단열재로 응축과 에너지 손실(열 전달)을 성공적으로 방지해왔다.

1차 보온단열재인 유리섬유, 2차 개선형 보온단열재인 아티론 그리고 3차 고급보급형 보온단열재인 유연성 탄성중합체 독립기포형 고무발포 보온단열재 (Flexible Elastomeric Closed-Cell (Rubber) Thermal Insulation) 중 어떤 것을 사용할 것인가? 하는 이슈는 최근 일선 현장에서 흔히 대두되는 논란 사항이다.

물론, 예산, 현장의 여건, 시공자 또는 작업자의 주관적인 요소가 주요한 선택의 요인이 되고 있지만, 고무발포 보온 단열재가 가장 우수한 제품임을 알면서도 가격이 다른 제품군에 비해 높다는 것이 선택을 망설이게 하거나 못하게 하는 제한 요인이 되고 있음은 공감하는 부분이다.

겨울에 흔히 입는 겉옷 중, 일반 파카를 유리 섬유 소재나 아티론 소재급으로 한다면, 한 차원 다른 오리털 파카를 고무발포 보온 단열재로 이해할 수 있겠고, 고무 발포 보온 단열재도 매우 오래 전부터 광범위하게 사용이 되어 오고 있으며, 더불어 그 공급 가격도 생산성의 향상과 경쟁의 요인으로 다른 재료들과 견주어 아직 일부 차이는 있지만, 많이 경쟁력이 있는 수준에 근접해 있다고 볼 수 있겠다.

한발 저 나아가, 고무발포 보온재를 고려하고 있는 사용자라면, 냉난방 및 설비용으로 가장 적합한 고무발포 보온 단열재는 NBR계열이라는 것이 전 세계적으로 적용되는 추세로서 ㄷ부분의 공급자나 수요가 NBR계열에 맞추어져 있다는 것을 인식해야 한다.

Closed-Cell Insulation은 상호 격리된 작은 개별 쎌로 구성된 단열재라고 정의되는데, 일반적으로, 섬유질을 함유하고 있지 않으며, 분말성 먼지 발생이 없고 독성이 없다.

시장은 일관되게,

1) 적용 범위가 넓고

2) 고품질과 동시에

3) 사용 및 취급이 용이하며 편리하고

3) 결로 방지에 매우 효과적이고

4) 에너지 손실을 방지할 수 있는 제품을 추구하는데,

유연한 독립 기포형 고무발포 보온 단열재 제품만이 이를 충족 시킬 수 있다

보온 단열재의 영역에 속한 제품의 수가 늘어나고 있기 때문에, 규정 내에서 적용하고, 적절히 설치하기 위해, 올바른 제품을 잘 선택하기 위해 주의해야 하며, 전체적으로 아래와 같은 사항을 고려해야 한다

1) 가격은 작업의 전반적인 비용에 속한 단지 1개의 요인일 뿐이다

2) 노동력

3) 설치도구

4) 설치 또는 제작하는 동안에 재료의 손상이나 스크랩

5) 작업을 전부 완료하는데 걸리는 시간

이에 따라,

탄성 중합체 독립 기포형 고무발포 보온 단열재 제품의 적용의 범위는:

1) 최 우선 적용 시장

(1) 냉장 및 관련 HVAC

(2) 배관공사

2) 결로 예방

3) 에너지 절약

(1) 장비의 작업 능률을 개선할 수 있고

(2) 잘 절연되지 않은 대형의 기기와 동급의 기능을 수행하는데 오히

려 더작은 용량의 기기를 설치하는 것을 가능하게 함으로서, 최초

계획했던 예산을 절감할 수 있다

4) 장비 성능의 개선

5) 물의 총량 소모 절감/ 온수 배관

6) 동결 예방

7) 소음 저감 또는 제거

8) 개인 보호

탄성 중합체 독립 기포형 고무발포 보온 단열재 제품의 장점은:

1) 우수한 융통성

2) 낮은 수증기 전달율

3) 열 전도도(k)

4) 독립 기포형 구조이기 때문에 습증기 억제제와 우수한 열적 차단벽을 제공한다

5) 결로 방지에 대해 이상적이다

6) 기름과 오존에 대한 우수한 저항성

7) 우수한 접착 또는 코팅 수용성이다.

8) 전형적인 사용 온도 편차는 - 57ºC (-70ºF) ~ 105ºC (220ºF)까지 이다.

9) non-fibrous

10) 비 독성: 어떠한 유액 또는 포름알데히드와 관련한 원료 불 포함

11) 법에 의해 CFCs(염화플루오르화탄소)는 제조공정에 허용되지 않는다.

12) 독립 기포형 구조로, 두 제품 다 우수한 열 및 수증기 투과율 보유

13) 항균 시험 (ASTM G-21와 ASTM G-22)의 요구에 대응.

14) 탄성 중합체 고무발포 보온 단열재 제품은 HVAC와 냉각 적용을 위해 적절한데, 이는 그 유연성이, 고온과 저온을 계속 반복함에 따른 신축으로 발생하는 스트레스를 낮춘다

15) 제품의 표면은 공기 중에서 쉽게 부식되지 않는다.

16) ASTM E-84(건축재료의 표면 화염 특성의 표준 시험 방법)에 따르면, 1인치 두께당 25/50의 화재 위험 분류 등급을 가진다.

17) 기존의 대다수 탄성 중합체 제품은 화학 발포제를 사용하여 많은 염화 비닐 (PVC) 및 니트릴 부타디엔 고무 (NBR)의 Polymeric(중합)혼합하는 방식을 흔히 사용하여 제품의 가연성 특성을 강화하는 성분을 포함하는 다른 할로겐뿐만 아니라 PVC를 포함하지만, 최근에 소개된 새로운 종류의 탄성 중합체 제품은 PVC뿐만 아니라 다른 어떠한 할로겐도 포함하지 않는다.

이렇게 혼합함으로써 제품이 점화될 때 발생하는 부식성 연기와 같은 제품을 포함하는 할로겐과 관련되었던, 문제화될 가능성이 큰 문제를 제거할 수 있다.

고무발포 보온 단열재의 공급 규격

연속적인 시트 형 제품은 처음에는 큰 관을 잘라서 만들었지만 현재는 평편하게 압출된다. 제품 제조를 위한 기본적인 처리 단계는

1) 혼합

2) 압출 또는 성형

3) 가열방식: 이 단계 동안에, 탄성 중합체 부분은 교차 결합되거나, 가황하고, 화학 발포제를 분해하여 1차 질소 가스를 만든다.

설치 현장의 조건에 따라 쉬운 설치를 위해 길이 방향으로 절개되거나 표준형의 절개 되지 않은 형태로서,

1) 튜브 형으로는, 그 길이를

(1) 2m 직관형

(2) 1.83m 직관형 (6피트)

(3) 0.92m 직관형 (3피트)

(4) 10m 연속 코일 형

(5) 또는 주문 사양으로서 그 이상도 가능하다

2) 시트 형으로는,

(1) 폭 1.2m(48인치) x 길이50m부터,폭 1.8m (72인치) x 길이 200m까지 가능

(2) 표준형 시트는 취급을 수월하게 하기 위해 0.9m x 1.2m이다.

탄성 중합체 독립 기포형 고무발포 보온 단열재의 시험 방법:

ASTM는 시험 방법이 실제적인 화재 상황을 표시하지 않을 지도 모르지만, 그 기준에 따라 사용자에게 경고와 지침을 준다.

1) ASTM E-84 (건축재료의 표면 화염 특성의 표준 시험 방법)

2) ASTM C-534 (시트와 튜브 형의 유연한 탄성 중합체 고무발포 보온 단열재를 위한 표준 규격):

(1) 탄성 중합체 고무발포 보온 단열재의 재료적 가치를 규정하기 위해 가장 광범위하게 이용되는 표준

(2) 고무발포 보온 단열재 성능에 영향을 미치는 가치를 위한 시험 방법과 필요조건을 선발

(3) 열 전도도 (k)

A. 온도는 독립 기포형 물질의 열 전도 값에 영향을 미친다.

B. 독립 기포형 물질의 열 전도도를 결정하기 위해서, 제대로 대기권을 가진 세포에 있는 가스의 정상화를 허용하기 위하여 샘플의 기포 안에 있는 가스가 대기와 같은 정상치를 가지도록 적절한 시간이 필요하다. 견본이 적절히 시간이 경과하지 않은 샘플의 경우, 잘못된 k 값이 얻어질 수 있으므로, 제품의 적절한 시간이 경과한 k 요소인지를 확인해야 한다

(4) 수증기 투과율 (WVT)

(5) 흡수율

(6) 유연성 및 규격의안정성

기준은 일반적인 물자 비교를 위한 필요조건의 최소한도 기준선 그리고 시험 방법의 기본적인 세트를 제공한다.

3) ASTM E162

4) ASTM E-662 (NBS 연기 조밀도 시험)

5) UL 94

• 플라스틱은,

(1) 생활용품, 전기 전자 제품 등에서 다양하게 사용되고 있기 때문에 주변에서 쉽게 접할 수 있다.

(2) 특히 전기 전자제품에 사용되는 플라스틱은 제품의 외장재 역할을 하거나 내부에서 구조물 또는 절연재로서 사용되어, 완제품의 외부나 내부에서 발생할 수 있는 물리적, 전기적 충격에 대한 제품 보호 역할을 잘 할 수 있어야 한다.

(3) 또한 플라스틱은 일반적으로 불에 잘 타는 성질을 가지고 있기 때문에 열 및 전기적인 요인이 화기로 전환 될 수 있는 전기 전자제품 등에서 사용되는 플라스틱은 화재예방 및 완제품의 보호를 위해 불에 잘 타지 않도록 고안되어야 한다.

(4) UL에서는 전기 전자 제품에 여러 가지 용도로 사용되는 플라스틱에 대해 여러 가지 위험요소를 고려한 다양한 물성 테스트를 하고 있습니다.

• 플라스틱의 가장 취약한 성질인 불에 잘 타는 것에 대한 제품 안전 평가를 위해UL에서는 난연 테스트를 실시하고 있다.

(1) 난연 테스트는 플라스틱의 가장 기본적인 물성 테스트라고 할 수 있다.

(2) 규격집 UL94는 난연 테스트의 대명사로서 CSA (CSA 22.2 No. 0.17) 및 IEC (IEC 60695-11-10, 11-20) 규격과 일치하여 UL94의 난연 테스트 결과만으로도 세계 여러 지역에서 인정 받을 수 있다.

(3) UL94에는 테스트 방법에 따라서 여러 가지 난연 등급이 있다

HB

V-0, V-1, V-2

VTM-0, VTM-1, VTM-2

HF-1, HF-2, HBF

5VA, 5VB

(가) HB 등급은 수평연소 시험(Horizontal Burning test)의 결과로서 불에 탄 거리와 타는 시간에 의한 연소율(Burning rate)로 등급을 받게 된다.

(나) V 등급은 수직연소 시험(Vertical Burning Test)의 결과로서 불에 타는 시간과 타는 동안 시편에서 적하가 일어나 발화요소가 되는지 여부에 따라서 0, 1, 2의 등급을 받게 된다. V 등급이 일반적인 정보기기의 의함 등에서 요구되는 등 완제품에서 가장 보편적으로 많이 요구되는 난연 등급이다.

(다) VTM 등급은V 테스트를 하기 적합하지 않은, 필름과 같이 매우 얇은 재질에 실행하는 테스트로서 V 테스트와 유사한 기준으로 VTM-0, -1, -2의 등급으로 나뉘게 된다.

(라) 스폰지, 고무발포 보온단열재와 같은 물질에 대한 난연 테스트의 결과로는 HF-1, HF-2, HBF 등급분류가 있다.

(마) 5V 테스트는 가장 크기가 큰 불꽃을 사용하여 실행하는 테스트로서 전자레인지와 같은 특정 완제품에서 요구되어지는 등급으로 테스트 중 구멍의 발생여부에 따라 5VA와 5VB의 등급으로 분류된다

• 이상과 같이 UL에서는 플라스틱에 대해 여러 가지 테스트를 통하여 제품 안전 평가를 하고 있다. 전기 전자 제품에서 다양하게 사용되는 플라스틱은 해당 완제품에서 필요로 하는 최소한의 물성을 만족해야만 완제품 전체의 안전성이 인정 받을 수 있다

6) 산소 지수 (LOI)

7) 기타

탄성 중합체 독립 기포형 고무발포 보온 단열재의 설치 및 주의 사항

1) 적당한 설치는 고무발포 보온 단열재 시스템 성능에 중대한데, 그 약한 부분이 고무발포 보온 단열재 설치에 명확하게 영향을 미치게 되므로 특히. 고무발포 보온 단열재는 제대로 치수를 재고 철저히 외부 공기 침투에 대해 간단한 설치 기술을 사용하여, 접촉 접착제 또는 기타의 다른 방법으로 전체 구조를 밀봉해야 한다.

2) 전기 덕트 테이프를 사용해서는 안 된다.

3) 접촉 접착제를 사용할 경우, 접착제는 두 표면 전부 어떠한 방법으로든 함께 확고하게 눌러져야 한다.

4) 고무발포 보온 단열재는 또한 모든 부자재 주위에 밀봉되어 관의 끝 단이 공기에 노출되어 공기가 설비 체계에 들어가는 것을 막아야 하는데, 이것은 내경(ID: inner diameter)에 접착제를 얇게 코팅을 해서 쉽게 할 수 있다.

설비 체계가 제대로 밀봉되지 않는 경우에,

(1) 일반적으로 고무발포 보온 단열재의 ID와 관 사이 또는 외부 표면에 결로 현상이 형성되어,

(2) 추가적으로 두꺼운 고무발포 보온 단열재를 적용해야 한다.

5) 제품을 설치할 때, 고무발포 보온 단열재를 잡아 당기지 말고 오히려 밀어 넣어야 한다. 이 것은 매우 중요한 주의 사항이다.

고무발포 보온 단열재를 잡아 당기면 결과적으로 크게 2가지의 문제를 일으킨

다:

(1) 첫째로, 두께가 줄어들고,

(2) 둘째로, 고무발포 보온 단열재에 심각한 스트레스를 주게 된다.

6) 모든 조인트 등의 결합 부는 완전히 밀봉하기 위해서 압축된 상태로 결합해야 하며,

7) 열을 가하지 않은 상태로 설치해야 한다.

8) 고무발포 보온 단열재는 자르고 조립하기 쉬워서 특별한 연결용 부자재가 필요하지 않으며, 달리 가공이나 연마할 필요가 없다.

9) 또한, 특별히 설치와 관련하여 경고할 필요가 없이 아주 규격적이고 일정하다.

10) ¾인치 이하의 두께에서는 흔한 경우로서, 특히 냉장용의 경우에, 대략 90도 정도의 굴곡을 가지는 설비의 시방은 길이 방향의 이음매 부분이 없이 설치 속도를 높일 수 있지만, 90도 굴곡의 주위에 고무발포 보온 단열재를 삽입하면,

(1) 고무발포 보온 단열재는 외부 굴곡을 돌아갈 때 잡아 당겨져, 그 지점에서 고무발포 보온 단열재가 두께가 얇아지는 원인이 되는데, 두께에 따라서 그 손실은 40%까지 이르러, 결로 현상을 유발하는 원인이 될 수가 있고,

(2) 더욱이 고무발포 보온 단열재가 그 지점에서 스트레스를 받아서 균열이 나게 하고 노화의 원인이 될 수도 있다.

11) 덕트에 설치하는 시트형 고무발포 보온 단열재도 단순히 감싸지 말고 덕트의 전체 표면에 잘 부착해야 하는데, 권장사항은 가장자리에 수분 차단이 되도록 작업하는 것인데, 끝 쪽을 잘라서 옆 쪽을 덮고 옆 쪽이 밑 쪽을 덮으면 되고, 이로써 고무발포 보온 단열재와 덕트 사이에 잠재적 누수와 손상으로부터 가장자리를 보호한다.

12) 시트는 파이프 자체가 아니고, 이음매와 끝 단을 따라서 붙여야 한다

13) 자외선, 오존 및 산화의 치명적인 영향으로 어떤 고무발포 보온 단열재의 옥외 노출에 대한 풍화는 주요 관심사항이다. 이러한 고무발포 보온 단열재의 노출은 열 펌프로부터 옥내로 쿨링라인에 적용되는 경우이며, UV에 장 기간 노출 되어 뻣뻣하고, 딱딱하게 되고 금이 가는 현상으로서, UV 노출이 심각한 (예를 들면, 지붕 시방) 옥외 시공에 최적의 적용을 위해, 환경이나 경우에 따라서 UV 방지 코팅, 유향 수지 또는 jacketing 등으로 보호되어야 한다

14) DurkFlex는 이러한 용도를 위해, 오랜 시장 조사와 연구 개발을 거쳐 탄생한, 한 차원 진보한 형태의 특화된 Soft Aluminum Coating Tube 및 시트Sheet를 사용하여 기존의 낮은 수준의 알미늄 시트 접착형 제품보다 미관상 매우 고급스러울 뿐만 아니라 일반 제품에 비해 그다지 큰 가격 차이가 없는 수준으로 공급하여 사용자의 입장에서 시설의 현대화와 고급 제품을 사용하는데 대한 가격 부담을 낮추었다

15) 독립 기포형 고무발포 보온 단열재는 수분 흡수에 훌륭한 저항성을 가지고 있다. 그러나, 특별히 주의해야 할 것은,

(1) 제품이 수분 접촉에 지속된 기간에 드러낼 경우에 대비해, 특히 지하 수면의 밑에 매장 할 경우와 같은, 액체역학적 압력의 조건에 있는 경우에, 물은 열 성분을 잃기 때문에 제품에 의해 점차적으로 흡수될 것이므로 이에 대해 충분히 고려해야 한다.

(2) 지하수 침투 또는 누수 또한 강철과 구리 관에 파괴적일 수도 있으며, 부식성 오염물질을 나를지도 모른다. 이 경우, 격리한 관은 압축뿐만 아니라 수분 침투에서 그것을 보호할 PVC 관으로 만든 밀봉한 도관에 넣어질 수 있다. 모두 이어 맞추고 고무발포 보온 단열재와 관 사이 물 침투를 방지하기 위하여 이음새를 완전하게 밀봉하는 것은 극단적으로 중요하다.

16) 결로를 방지하기 위한 고무발포 보온 단열재의 적당한 두께 결정의 중요한 요소는,

- 관 크기

- 작용 온도

- 주위 온도

- 풍속

- 방사율 (고무발포 보온 단열재의 열 반영 값)

(1) 적용 조건에 맞는 적절한 두께를 선택하지 못하면, 그 결과는 고무발포 보온 단열재의 외부 표면에 결로 현상으로 나타나게 된다는 것이다

(2) 두께가 얇아지지 않도록 고무발포 보온 단열재를 압축하지 말아야 한다

(3) 권장 두께가 1인치를 초과하는 특별한 경우에는, 슬리브를 달거나 권장 두께를 얻기 위하여 여러 겹의 시트를 사용할 수 있다

(4) 방사율 (방사선에 의하여 열을 방출하거나 반영하는 기능)는 고무발포 보온 단열재 옥외 적용을 위한 응축을, 특히 방지하기 위하여 두께 결정에 있는 요인일지도 모른다

17) 고무발포 보온 단열재에 구멍을 낼 때는 좀 더 작은 크기로 구멍을 내야 단단하게 맞출 수 있다. 부착물을 구멍에 삽입 하기 전에 접촉 접착제로 입혀야 하며 접착제가 아직도 젖어 있는 동안 삽입되어야 한다.

18) 공기를 순환 시키도록 하는 팬을 설치 한다면, 문제가 생기더라도, 고무발포 보온 단열재를 건조하는데 도움이 될 것이다

19) 유연한 독립 기포형 고무발포 보온 단열재 제품은 대부분의 관 적용에 적합하도록 광범위하게 공급 가능하다. 대직경 배관은 시트형으로 처리할 수 있다. 이러한 경우, 관 직경에 적합하게 적당한 폭으로 시트를 잘라야 한다. 배관 크기에 맞추기 위해 절대로 시트를 잡아 당겨 늘리지 말아야 한다

20) 대부분의 경우에,

(1) 찢기거나, 찔리거나 다르게 관통될 수 있는 jacketing 또는 추가적

인 습기 수증기 방벽 층을 위한 아무 필요도 없다.

(2) 고습도와 운전온도(상대 습도(RH) 90%이상, 90°F 상온) 이하의

조건에서 장기간 노출될지도 모른다

(3) 고무발포 보온 단열재의 적당한 성능을 유지하기 위해 추가적으

로 수증기 차단벽이 필요할 수도 있다.

(4) 응축 통제 적용의 대다수에 의하여 일어나는 온도 또는 습도 범위

정상은 이 제품을 가진 추가적인 수증기 방벽의 사용을 요구하지

않는다.

HVAC용으로는 왜 NBR인가 ? 왜 NBR을 써야 하는가 ?

기존의 대다수 탄성 중합체 고무발포 보온 단열재 제품은, 전통적으로, 화학 발포제를 사용하여 염화 비닐(PVC) 및 니트릴 부타디엔 고무(NBR: Nitrile Butadiene Rubber) 폴리메릭 브렌딩(Polymeric Blending) 방식으로 만들어, 제품의 가연성 특성을 강화하는 성분을 포함하는 다른 할로겐뿐만 아니라 PVC를 포함하지만,

최근에 소개된 새로운 종류의 탄성 중합체 제품은 PVC뿐만 아니라 다른 어떠한 할로겐도 포함하지 않는 UV 저항성 NBR Polymeric 브렌딩 방식으로 제조하고,

이렇게 혼합함으로써 제품이 점화될 때 발생하는 부식성 연기와 같은 제품을 포함하는 할로겐과 관련되었던, 문제화될 가능성이 큰 문제를 제거할 수 있는데,

Durkee사의 기준 제품인 DurkFlex도 또한 동일한 재질로 HVAC의 용도에 가장 적합한 튜브 및 시트형의 NBR 탄성 중합체 고무발포 보온 단열재를 제조 공급해 오고 있다.

일부 제조사에서 Polymer EPDM(Ethylene Propylene Diene Methylene)방식에 근거한 제품을 고온 특성을 강조하며 월등한 제품인 양 소개하고 공급하고 있으나, 전문성이 미흡한 소비자에게 잘못된 선택을 가용하고 있는 셈이다기 때문에 몇 가지 유사성과 다른 점을 분류해 본다.

제품의 명칭에서 확인할 수 있듯이, 본 재료를 사용하는 이유는 보온과 단열이다. 단지 보온과 단열을 하는 대상이 구조물의 불특정 ‘공간’이 아니고, 그 공간의 보온을 유지하기 위한 기기의 작동을 위한 배관 및 설비 및 그 내부에서 유동하는 냉 온수 및 유체가 요망 온도를 잃지 않고 최대한 유지할 수 있도록 하는 것이 보온 단열재의 역할이고, 여러 가지 재료 중, 고무발포 보온 단열재가 가장 효율이 높은 제품이라는 것이 일반적인 상식이다.

여기에 한 가지 추가되는 요구사항이, 화재에 대한 저항성을 가지는 것이고, 난연제와 각종 첨가물의 적절한 혼합으로 최적의 품질을 가지는 제품을 생산하는 것이 제조 공급사가 지향하는 방향이다.

재료는, 화염시험을 하는 수준은 물론이고, 실제로 화재가 발생할 경우, 이 세상 대부분의 물질이 아무리 ‘불연성’을 가지고 있다 하더라도, 천 수백 도 이상의 고온에 견딜 수 있는 재질은 거의 없다. 다만 ‘사람’이 화재 발생 시, 긴급하게 대피할 수 있는 시간을 확보하는 동안, 그 화재의 지연 또는 유독성이 ‘사람’에게 미치지 않거나 그 영향이 거의 없도록 자재의 품질을 유지하는 것이 난연 또는 불연의 목적이라고 하겠다.

고무발포 보온재의 온도 사양에 관해 검토해 보면, 일반적으로 NBR계의 최고 온도 저항은 약 120’C정도이고, EPDM계의 최고 온도 저항은 약 140’C정도인 것으로 이해되고 있는데, 아마도 이보다 조금 더 낮거나 조금 더 높은 온도 편차가 있겠으나 그다지 중요한 논제가 아니며, 본 온도 저항치는 당연히 화재 및 화염을 대상한 것이 아니라 배관 및 설비내의 유체의 온도에 대한 최고 온도 저항치인데, 일반적으로 실내의 온도는 18’C ~ 20’C 정도로 보고, 아무리 덥게 한다 해도 30’C ~ 40’C이상 올리지는 않을 것이다

이 경우 관내에 흐르는 유체의 온도는 한계치에 대한 여유 값을 감안한다고 해도 그렇게 높은 필요는 없는 것이다. 이는 트럭의 경우 현재나 향후에 운용할 화물의 양이 1톤이면 충분할 것을, 크면 좋을 것 같다고 2톤 짜리를 운용함으로서, 더 비싼 본체 가격, 유류비, 더 큰 크기로 인한 불필요한 공간 차지 등 유무형의 추가적인 무의미한 유지비를 더 소모하게 만드는 결과를 가지고 오게 하는데, 고무발포 보온단열재의 경우, 다음 장에서 보여 주는 바와 같이, 1차 산업제로서 고무는 매우 다양하고 광 범위의 사용 목적에 부합하기 위해서 서로 다른 제조법으로 매우 다양한 첨가제와 공법으로 상당한 각각의 제품은 그 용도에 맞춰 진화 해 왔으며, 오래 전부터 NBR계의 제품을 냉난방 및 설비용으로 운용하고, 같은 트럭이라도 특수한 용도의 특장 트럭이 있듯이, 보다 고온이 필요한 산업시설이나 가스 및 UV의 영향을 많이 받는 지붕 등의 옥외설비 등에 특화된 목적으로 개발된 관계로 그러한 용도에 사용 시에는, 전통적으로 냉난방 및 설비 시설용으로서의 NBR계가 가지고 있는 보편적이 광범위한 장점들을 포기하지 않을 수 없게 된다. EPDM의 경우는, 특수 화물 상하차용에 맞도록 크레인을 장착하여 특화 한 2톤 크기의 트럭이 자신의 주 사용 목적을 뒤로하고, 그것도 1톤짜리면 충분한데도 불구하고, 크기가 더 크니 많이 실을 수 있으니 더 좋다고 우기면서 화물 운송을 주 용도로 쓰겠다고 하는 것에 비유할 수도 있겠다.

NBR Polymeric Blending Type의 탄성 중합체 독립 기포형 고무발포 보온 단열재는 1” Wall Thickness에서 25/50의 화염 및 연기 등급을 가지는데 비해, 만들 때 화염 반응 지연 첨가제를 사용하는 EPDM 기준의 제품은 많은 연기를 발생하기 때문에 이 규격을 맞추기 쉽지 않다

NBR Polymeric Blending Type의 탄성 중합체 독립 기포형 고무발포 보온 단열재는 월등한 신장 강도, 찢어지는데 대한 저항성, 마모 저항성, 압축 저항성을 가지고 있기 때문에, 이러한 탁월한 강도로 인해 제품을 설치하기가 한결 수월하며, 더욱 강한 내구력과 내구 시간을 가질 수 있는데 비해, 일반적으로 EPDM 기준의 제품은 일반적으로 찢어지기 쉽고, 마모되기 쉽다

NBR Polymeric Blend Foaming 할 때는, 그 기포들에 공기가 쉽게 삼투되지 않지만 EPDM의 경우는 그 반대로 훨씬 수월하다. 비교적으로 더 높은 온도조건에서 공기의 삼투로 인해 EPDM이 수축될 수 있으며, 이는 표면에 주름을 만들고 길이를 짧아지게 만들어, 보온파이프 라인과 밀봉시킨 조인트 부분에 심각한 스트레스를 가할 수 있다. NBR Polymeric Blending 타입이 비교적 낮은 온도 한계와 유연성을 가지고 있어, 일반적인 설치 작업과 냉각 계통의 온도 요건에서 필요로 하는 것을 충족시키거나 만족시킨다.

NBR Polymeric Blending 타입과 EPDM은 공히 습기에 강하고, 적절히 시공을 잘 하면 동 배관을 부식시키지 않지만, EPDM은 찢어지거나 마모되기 쉬워서 정상적인 표면과 기포 구조에 영향을 미치고, 수분과 수증기에 대한 일반적인 저항성을 떨어뜨릴 수 있다.

NBR계나 EPDM계나 모두 UV에 대한 저항성을 가지고 있는데, EPDM은 통상 NBR보다도 더 저항성을 가지고 있는 것으로 이해 되는데, HP에서 옥내에 이르는 흡입 배관라인은 적절한 정도의 UV 노출에 대해 더 이상 UV 방호 작업이 필요치 않고, 건물의 지붕에 설치하는 것 과 같은 보다 강한 정도의 UV 노출에 대해서는 관례적으로 NBR계통의 보온 단열재는 수용성 아크릴 레진으로 코팅을 하는데, 이는 UV는 물론 또 다른 바람, 비, 눈, 얼음과 같은 기후와 관련한 것에 기인한다고 이해되는 조기 노화현상을 현저히 감소시킨다. 이러한 코팅은 NBR계통의 재질에 매우 작업성이 좋은데 비해 EPDM은 코팅이 잘 안될 수도 있다. 더욱이, NBR계통의 제품이 보다 좋은 강도를 가지고 있기 때문에 기기의 유지와 악 조건으로 인한 손상을 받지 않도록 강화된 보호 기능을 제공한다.

NBR Polymeric 계열의 고무발포 보온 단열재 제품은 비교적 낮은 수증기 확산(Water Vapor Transmission) 값을 가지고 있어 확산성이 낮은 재료라고 이해되고 있으나, EPDM 계열의 제품은 더 높은 수증기 확산 율을 가지고 있어 재료의 단열성을 장 기간에 걸쳐 서서히 감소 시킬 수도 있다.

NBR과 EPDM의 두 재료의 자체적으로 인쇄한 카다록이나 일반적인 인쇄물에 단지 기록상으로 비교한 서로의 열 전도율의 차이 같은 것이 더 이상 의미가 없다고 보는 것은, NBR Polymeric Blending 계열의 연성 탄성 중합체 독립 기포형 고무발포 보온 단열재가 이미 50년 이상을 시장에서 존재해 왔고, 성공적으로 그 위치를 확고히 하고 있으며, 이미 최적의 냉난방 및 설비용 재료로서 광범위의 분야에서 에너지 보존 효과와 우수한 결로현상 방지 기능이 입증되어 왔다는 것이다.

냉난방용 및 설비용으로 전 세계에 공급하는 대 부분의 제조 공급 업체들이 NBR계의 고무발포 보온 단열재를 공급하고 있다는 것은, NBR 타입이 그 용도로는 가장 적합한 표준 사양이라는 것을 말해 준다. EPDM계의 제품은 단지 고온, 고압의 일부 특수 산업용에 국한 되어 있고, 지난 수 년간의 일부 공급사의 마케팅에 의한 잘못된 이해로 많은 소비자가 적합하지 않은 제품을 선택하고 있는 한국을 제외하고는, 전 세계 대부분의 지역에서는 냉난방용 및 설비용으로 NBR계의 제품이 가장 적합한 것으로 평가하고 적용하고 있는 실정이다

NBR과 EPDM과의 비교는, 정확한 비유는 아닐 수 있겠지만, 굳이 다른 식으로 표현하여 자동차에 비교한다면, 싼 갑에 많은 인원과 물자를 운반할 수 있는 수단인 버스와 트럭 류를 보온 단열재에서는 유리섬유류와 아티론 류의 소재와 비교하고, 가격은 좀 더 비싸지만 승차감이나 속도 등의 면에서 우수한 일반 승용차량 류를 고무발포 보온 단열재에 비유할 수 있을 것 같다. 일반적으로 승용차라고 한다면 세단형을 지칭하는 것이고, 오랜 기간 필요에 따라 지프형, 밴형 등으로 일반 세단형 승용차에서 일부 기능이 특화된 것으로 그 나름의 장 단점이 있다고 보여진다. 여기서 전통적으로 세단형이 NBR에 비유되고, 특화된 차량이 EPDM에 비유할 수도 있겠다.